GIVI Werksbesuch

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Givi Werksführung im Hauptsitz in Flero - so werden Koffer und Helme hergestellt.
 

Givi Werksbesuch

Kaum eine andere Marke ist am Zubehörmarkt so erfolgreich wie GIVI. Doch der Erfolg kommt nicht von ungefähr. Wir waren im Hauptsitz in Flero und durften einen Blick hinter die Kulissen der Koffer- und Helmproduktion werfen.
 

GIVI Firmengründer Giuseppe Visenzi und einer seiner Hobel aus seiner aktiven Zeit als Rennfahrer.

Die Geschichte von GIVI beginnt vor genau 30 Jahren. Damals gründete GIusseppe VIsenzi die Firma GIVI, die sich mit der Planung und Produktion von Motorradzubehör beschäftigt. Die Faszination Motorrad kommt bei GIVI nicht von ungefähr, Firmengründer Visenzi hängte nur zwei Jahre vor der Firmengründung selbst noch mächtig am Gas. 1969 belegte er in der 350er Welmeisterschaftsklasse, neben den damaligen Helden wie Barry Sheen oder Phil Read, den respektablen dritten Gesamtrang.

Heute, 2011, ist Giuseppe Visenzi noch immer die oberste Instanz im Unternehmen und führt es gemeinsam mit seiner Tochter und seinem Sohn. Das fällt auch gleich beim Betreten des Hauptsitzes in Flero auf "Herr Visenzi ist sehr auf Hygiene und Ordnung bedacht" lässt uns die Exportmanagerin Monica Di Paolo wissen. Alles ist dort in perfekter Ordnung, nirgends auch nur ein Funken Unordnung. Selbst die Werkstatt der R&D (Entwicklung) wirkt wie neu, obwohl dort ständig gearbeitet wird.
 

Hier beginnt alles; im Designbüro von GIVI werden Koffer, Helme, Windschilder und Co entworfen.
Danach geht's in die Produktion.

Egal ob Koffer oder Helm, der erste Produktionsschritt erfolgt immer am Computer. Danach werden in der hauseigenen Tischlerei Modelle aus Holz und Plastik angefertigt. Apropos hauseigen, bei GIVI ist so gut wie alles hauseigen, angefangen von der Planung über den Formenbau bis zur Schlosserei für die Metallteile. Zugekauft werden lediglich Teile wie Schrauben oder sonstige Kleinteile. Dabei ist auch zu erwähnen, dass die zugekauften Zubehörteile immer aus der Region kommen, um die Transportwege und somit den CO² Ausstoß so gering wie möglich zu halten.
 
GIVI R&D hier wird gerade eine neue Halterung für eine TreK angepasst - Die Ordnung dabei haut einen fasst um.
In der GIVI Tischlerei werden die Modelle gefertigt.
Die fertigen Modelle werden dann mit einem 3D Scanner eingelesen, welches dann als Ausgangsbasis für das Negativ genommen wird.

Nachdem die Plastiken die Tischlerei verlassen haben, geht es daran die Negative für die Druckgussanlagen zu fertigen. Dabei werden die Plastiken mit einem eigenen Scanner eingelesen und für die CNC Anlage aufbereitet. Danach werden die Formen in der eigenen Schlosserei von modernsten 5-achs CNC Anlagen herausgefräst. Sind die negativ Formen für die Druckgussanlage hergestellt, kann dann mit der eigentlichen Produktion der Koffer begonnen werden.

Die Produktion liegt etwas außerhalb von Flero, wie auch in der Schlosserei finden sich hier nur modernste Maschinen und Roboter mit denen die Koffer gefertigt werden. Hier zeigt sich auch wieder der Sinn für Ordnung, alle Mitarbeiter sind einheitlich gedressed und wie auch überall anders bei GIVI ist hier alles sauber und pico bello zusammengeräumt.
 

Der Zusammenbau der einzelnen Teile erfolgt nur einige Meter weiter, in einer eigenen Halle. Dort werden die Koffer und Helme verpackt und ca. 50 Meter weiter ins Lager gekarrt. Von dort werden die Artikel dann an die einzelnen Länder ausgeliefert.
 
Großer Wert wird auch auf Qualitätssicherung und Sicherheit gelegt. Dazu durchläuft ein gewisser Prozentsatz der Produktion das GIVI Testlabor. Für Top Cases und Seitenkoffer wurde dazu eigens ein Simulator angeschafft, der die Haltbarkeit der GIVI Produkte überprüft. Unglaublich wie's den Koffer bei so einem Testlauf, der 30 Stunden dauert, herbeutelt.
 
Belastungstest, die GIVI Koffer müssen 30 Stunden lang vollgepackt auf dieser Rüttelplatte aushalten.

Noch schlechter ergeht es aber den Helmen. Damit diese zum Verkauf freigegeben werden können müssen sie erste eine Reihe von Tests und Überprüfungen über sich ergehen lassen.

Rechts etwa ein Falltest. Dabei wird der Helm aus über 3 Meter auf einen Metallzylinder fallen gelassen. Der Helm wird dabei mit einem "Kopf" beschwert. Erst wenn bei diesem Test die auf den Kopf wirkende Belastung einen gewissen Wert unterschreiten darf der Helm freigegeben werden.

Ebenfalls zwei weitere Tests die die Helme durchlaufen müssen. Links muss der Helm auf dem Kopf sitzenbleiben auch wenn 10 Kg daran ziehen. Rechts der Kinnriementest, bei dem die Zugfestigkeit des Riemens ermittelt wird.
 
In den nächsten Tagen werden wir auch eine Reihe von GIVI News aus dem Helm und Koffer bzw. Taschensektor präsentieren. Seid gespannt, es sind einige Schmankerln dabei!
 

Weitere Betriebsbesichtungen von 1000PS:


Interessante Links:

Text: Patrick Auer "arlo"
Bilder: Patrick Auer "arlo"


 

Bericht vom 19.10.2011 | 15.607 Aufrufe

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